Sklejka brzozowa jest mocniejszym panelem, a różnica pojawia się na rozpiętościach faktycznie budowanych przez ludzi. Płyta brzozowa sklejona klejem WBP zazwyczaj osiąga wytrzymałość na zginanie w granicach 60–90 MPa przy obciążeniu równoległym do słojów licowych, podczas gdy standardowa płyta MDF w zakresie gęstości 730–780 kg/m3 mieści się w przedziale 30–45 MPa. Sztywność pogłębia tę różnicę jeszcze bardziej: 7 000–10 000 MPa dla sklejki brzozowej wzdłuż włókien wobec 2800–4 000 MPa dla płyty MDF.
Z liczbami tymi wiążą się dwa warunki. Zaletą sklejki jest kierunek, dlatego obróć arkusz i pozwól, aby obciążenie przebiegało po słojach czołowych, a wartości powrócą do obszaru MDF. MDF również nie jest płytą słabą w wartościach bezwzględnych. Jest to słaba płyta, gdy jest używana w cienkich sekcjach, które muszą przenosić obciążenie. Dodaj grubość, utrzymuj suchość i wykonuje całkowicie szanowaną pracę.
Praktycznym kompromisem jest grubość. Panelu ze sklejki brzozowej o grubości 18 mm i panel MDF o grubości 25 mm mają mniej więcej taką samą sztywność, ale różnią się pod względem masy, zachowania krawędzi lub tego, co dzieje się w przypadku wycieku rury nad nimi. Większość błędów zakupowych w tej kwestii zaczyna się od porównania przez kupującego dwóch paneli o tej samej grubości i założenia, że na tym porównanie się kończy.
„Mocniejszy” to nie jedna cecha, a dostawca podający jedną liczbę zwykle podaje tę, która schlebia mu przed nim. W specyfikacji panelu o argumencie decyduje sześć mierzalnych wartości. Zanim przyjmiesz roszczenie, zapytaj, który z nich jest omawiany.
| Własność | MDF (730–780 kg/m3) | Sklejka brzozowa (brzoza pełna, WBP) | Mocniejszy panel |
|---|---|---|---|
| Gęstość | 730–780 kg/m3 | 640–700 kg/m3 | Płyta MDF jest gęstsza |
| Wytrzymałość na zginanie, wzdłuż słojów czołowych | 30–45 MPa | 60–90 MPa | Sklejka brzozowa |
| Wytrzymałość na zginanie w poprzek włókien czołowych | 30–45 MPa | 30–45 MPa | Mniej więcej równe |
| Moduł sprężystości wzdłuż lica | 2800–4000 MPa | 7 000–10 000 MPa | Sklejka brzozowa |
| Moduł sprężystości w poprzek lica | 2800–4000 MPa | 3 000–5 000 MPa | Sklejka brzozowa, slightly |
| Więź wewnętrzna | 0,6–0,9 MPa | 1,0–1,5 MPa | Sklejka brzozowa |
| Wycofanie śruby, face | 1000–1400 N | 1500–2200 N | Sklejka brzozowa |
| Wycofanie śruby, edge | 600–900 N | 900–1400 N | Sklejka brzozowa |
| Obrzęk grubości after 24 h immersion | 12–25% | 2–6% | Sklejka brzozowa |
| Odporność na uderzenia | Niski do umiarkowanego | Wysoka | Sklejka brzozowa |
| Twardość powierzchni pod obciążeniem punktowym | Wysoka | Umiarkowane | MDF |
Czytaj tę tabelę wiersz po wierszu, a nie jako kartę wyników. MDF jest materiałem gęstszym i wciąż słabszym, co już mówi, że sama gęstość nie świadczy o wytrzymałości. Jedyne rzędy, w których te dwa materiały rzeczywiście się spotykają, to wytrzymałość na zginanie w poprzek włókien czołowych sklejki i twardość powierzchni pod obciążeniem punktowym.
Sklejka brzozowa zbudowana jest z nieparzystej liczby fornirów, zwykle 5, 7, 9 lub 13 w zależności od grubości. Każdy fornir jest łuszczony z kłody brzozowej, suszony, powlekany klejem i układany tak, aby słoje poszczególnych sąsiednich arkuszy były obrócone o 90 stopni. Całość dociska się pod wpływem ciepła i ciśnienia, aż do utwardzenia linii kleju. Ciągłe włókna drzewne biegną przez całą długość każdej warstwy, zatem zerwanie panelu oznacza złamanie tych włókien.
MDF podąża inną drogą. Kłody i pozostałości są rozdrabniane na pojedyncze włókna, mieszane z żywicą, woskiem i wilgocią, formowane w matę i prasowane w deskę. Nie istnieje ciągła ścieżka światłowodowa w żadnym kierunku. Wytrzymałość wynika z stopnia zagęszczenia maty oraz z mostków żywicznych pomiędzy włóknami. Warstwy powierzchniowe są gęstsze niż rdzeń, ponieważ prasa dociska je do płyt.
Ta różnica strukturalna wyjaśnia zachowanie kierunkowe. Panel ze sklejki brzozowej obciążony wzdłuż słojów jest mniej więcej dwa do dwóch i pół razy sztywniejszy niż ten sam panel załadowany w poprzek. Płyta MDF zachowuje się niemal identycznie w obu kierunkach, ponieważ mata z włókien nie ma preferowanej orientacji.
Płyta MDF o grubości 18 mm waży zwykle więcej niż płyta ze sklejki brzozowej o grubości 18 mm i wynosi około 13,5 kg/m² w porównaniu z 12,2 kg/m². Jednak sklejka jest bardziej wytrzymała na zginanie z dużym marginesem. Masa w płycie MDF odzwierciedla stopień ściągnięcia maty z włókien, a nie efektywność organizacji ścieżki obciążenia. Dwie deski mogą ważyć tyle samo i przenosić zupełnie różne obciążenia, dlatego też wartość masy nie jest dobrym wyznacznikiem roszczeń konstrukcyjnych.
Większość uszkodzeń paneli na budowie nie wynika z pęknięć. Półka ugina się, płyta szalunkowa wygina się, blat podskakuje pod ręką. Ugięcie zależy od sztywności pomnożonej przez drugi moment powierzchniowy, a ten drugi człon rośnie wraz z sześcianem grubości. Przejście z 18 mm na 25 mm zwiększa odporność na zginanie o około 2,7, dlatego dodanie milimetrów jest często tańsze niż zmiana materiału.
Przyjmując typowe wartości 8500 MPa dla sklejki brzozowej wzdłuż włókien i 3200 MPa dla płyty MDF, płyta ze sklejki o grubości 18 mm jest w przybliżeniu 2,7 razy sztywniejsza niż płyta MDF o grubości 18 mm obciążona w ten sam sposób. Aby osiągnąć równość, płyta MDF musi mieć grubość około 25 mm. Poniższy wykres wykorzystuje wskaźnik względny, dla sklejki brzozowej o grubości 18 mm obciążonej wzdłuż słojów ustawionych na 100.
Dopasowana sztywność to nie to samo, co dopasowana siła. Grubszy panel MDF nadal pęka przy niższym naprężeniu, nadal słabo trzyma śruby na krawędziach i nadal pęcznieje pod wpływem wilgoci. Ma także o połowę mniejszą wagę, co ma znaczenie w przypadku szafki wiszącej lub podwyższonego tarasu.
| Panel i grubość | Sztywność względna | Względna wytrzymałość na zginanie | Waga na m² |
|---|---|---|---|
| Sklejka brzozowa gr. 18 mm, obciążenie wzdłuż usłojenia | 100 | 100 | ~12,2 kg |
| Sklejka brzozowa gr. 18 mm, obciążenie w poprzek usłojenia | 38 | 48 | ~12,2 kg |
| Płyta MDF o grubości 18 mm | 38 | 50 | ~13,5 kg |
| MDF 25 mm, sztywność dopasowana | 100 | 50 | ~18,8 kg |
| Sklejka brzozowa gr. 25 mm, obciążenie wzdłuż usłojenia | 268 | 100 | ~17,0 kg |
Skąd pochodzą najwyższe wartości zginania: konstrukcja wykonana w całości z brzozy zamiast rdzenia mieszanego, nieparzysta liczba warstw i gatunek powierzchni czołowej, który nie został obniżony w celu realizacji zamówienia. Panele czołowe B/BB lub S/BB z klejem WBP i ciasnymi liniami klejenia zapewniają wartości z górnej półki opublikowanego zakresu, podczas gdy panele niskiej jakości ze szczelinami rdzeniowymi mogą znajdować się 20% poniżej nich przy tej samej grubości nominalnej.
Najwyższej jakości sklejka brzozowa B/BB i S/BB Wielowarstwowa konstrukcja z pełnej brzozy z klejem WBP zapewnia wysokie wartości zginania, trzymanie śrub krawędziowych i stabilne zastosowania w meblach lub wnętrzach. Zobacz produkt → Mocowanie śrub krawędziowych to miejsce, w którym oba materiały oddzielają się od siebie najbardziej widocznie w codziennej pracy. Wkręty krawędziowe ze sklejki brzozowej wbijają się w naprzemienne forniry, dzięki czemu obciążenie rozkłada się na kilka linii kleju i pasm włókien. Typowe wartości wyrywania krawędzi wynoszą 900–1400 N dla blachy o grubości 18 mm, a śrubę można często usunąć i ponownie wkręcić w pobliżu bez zapadania się złącza.
Płyta MDF opiera się na gęstości maty z włókien wokół pojedynczego gwintu śruby. Wycofanie czoła jest przyzwoite przy 1000–1400 N, ale wartości krawędzi spadają do 600–900 N, a materiał kruszy się wokół zbyt dokręconej śruby. Przesuń śrubę o 10 mm, a oryginalny otwór oddał już większość swojej przyczepności. W przypadku prowadnic szuflad, zawiasów na odsłoniętych krawędziach i okuć do wkręcania różnica ta decyduje o tym, czy element przetrwa rok użytkowania, czy też wróci do serwisu.
Praktyczne konsekwencje wynikają z liczb. Wywierć otwory prowadzące w płycie MDF o rozmiarze odpowiadającym stopie gwintu, rozłóż łączniki na kilku śrubach i nigdy nie pozwól, aby jedna śruba krawędziowa płyty MDF przenosiła wiszące obciążenie. W przypadku sklejki wkręty z grubym gwintem sprawdzają się dobrze, a pozostawienie co najmniej 8 mm materiału poza linią środkową wkrętu zapobiega pękaniu forniru wzdłuż włókien.
Wytrzymałość zmierzona w laboratorium przy wilgotności 12% nie wytrzymuje kontaktu z wodą. Standardowa próbka MDF pęcznieje o 12–25% po 24 godzinach zanurzenia i po wyschnięciu nie wraca do swoich pierwotnych wymiarów. Traci także dużą część swojej sztywności na zginanie, gdy jest mokry, i nie odzyskuje jej w całości. Odporna na wilgoć płyta MDF zmniejsza pęcznienie do około 6–12%, ale nie zapewnia wodoodporności płyty.
Sklejka brzozowa sklejona klejem WBP w tym samym teście pęcznieje tylko o 2–6%. Struktura laminowana krzyżowo ogranicza ruch w płaszczyźnie, a linia kleju fenolowego jest odporna na działanie wody. Arkusze ze sklejki brzozowej klejonej morsko posuń się dalej, stosując pozbawione pustych przestrzeni warstwy wewnętrzne, dzięki czemu wilgoć będzie miała mniej dróg przemieszczania się wewnątrz panelu.
Z tego powodu decyzje dotyczące pracy na mokro rzadko zależą od wytrzymałości na zginanie. Panel, który jest o 30% mocniejszy w suchym pomieszczeniu, może być słabszym wyborem w łazience, pralni lub na budowie, gdzie szalunki są rozbierane i ponownie wykorzystywane podczas deszczu. Sklejkę powlekaną używaną do wylewania betonu ocenia się na podstawie tego, ile razy można ją ponownie wykorzystać, a liczba ta znacznie bardziej odzwierciedla jakość kleju i uszczelnienie krawędzi niż formalną ocenę wytrzymałości.
Żółty panel szalunkowy do szalunków betonowych Dwugatunkowy rdzeń świerkowy i jodłowy, konstrukcja łączona na wczepy klinowe i jednolita powierzchnia pasują do szalunków stropowych i ściennych wymagających gładkiego betonu i nośności. Zobacz produkt → Płyta MDF ma twardą, jednolitą powierzchnię, która dobrze wytrzymuje obciążenia punktowe. Śrubokręt upuszczony na lakierowany blat MDF pozostawia niewielkie wgniecenie. To samo uderzenie w sklejkę może pozostawić ślad, który podąża za słojami i przesuwa się dalej. W testach twardości powierzchni gęsta płyta MDF często przewyższa płytę ze sklejki o średniej gęstości, a wynik ten jest często cytowany przez osoby twierdzące, że płyta MDF jest mocniejszym materiałem.
Odporność na uderzenia to inny test i tam wygrywa sklejka. Warstwy forniru pochłaniają energię na wielu warstwach, więc uderzenie młotkiem powodujące wgniecenie sklejki może spowodować pęknięcie lub przebicie płyty MDF. Różnica jest najbardziej widoczna na krawędziach. Krawędź płyty MDF odpryskuje przy uderzeniu podczas transportu lub montażu, a w przypadku uszkodzenia krawędzi naprawa ma charakter wyłącznie kosmetyczny. Krawędź sklejki można przeszlifować, wypełnić lub ponownie uszczelnić, dzięki czemu śruba będzie ponownie trzymana.
W przypadku rdzeni drzwiowych, ram nośnych, palet, skrzyń i wszelkich paneli, które będą wielokrotnie przenoszone, zachowanie krawędzi ma większe znaczenie niż certyfikat wytrzymałości. W przypadku sztywnego, przykręcanego korpusu szafki, który już nigdy się nie poruszy, nie ma to większego znaczenia.
Na milimetr grubości płyta MDF jest cięższa. Płyta MDF o grubości 18 mm przy gramaturze 750 kg/m3 waży około 13,5 kg/m², natomiast płyta ze sklejki pełnej brzozowej o grubości 18 mm przy 680 kg/m3 waży około 12,2 kg/m². Ta 10% różnica jest niewielka na jednym panelu. Przestaje to być drobnostką, gdy porówna się panele o dopasowanej sztywności: 25 mm płyta MDF osiąga około 18,8 kg/m² w porównaniu z 12,2 kg/m² w przypadku sklejki o grubości 18 mm.
Ciężar wpływa na kilka kosztów, które nigdy nie są uwzględnione w wycenie panelu, w tym na sprzęt do podnoszenia, przenoszenie przez dwie osoby, ładunek transportowy i obciążenie, jakie musi udźwignąć ściana lub sufit. Na podwyższeniu o powierzchni 60 m² opcja MDF o dopasowanej sztywności dodaje około 400 kg ciężaru własnego w porównaniu z opcją ze sklejki. Należy to rozwiązać w projekcie konstrukcyjnym przed zamówieniem jakiegokolwiek materiału, ponieważ zmienia to ramę znajdującą się pod spodem.
Maszyny MDF przewidywalnie. Na ploterze nie ma włókien, które można by wyrwać, sęków i linii kleju, dzięki czemu głębokie profile, formowane krawędzie i wzory CNC wychodzą z maszyny czysto. Szlifuje do uzyskania jednolitej powierzchni i przyjmuje farbę bez przebić słojów, które mogą pojawić się na pomalowanej krawędzi sklejki po dwóch sezonach grzewczych.
Sklejka brzozowa powoduje dwie komplikacje w maszynie. Kierunek włókien zmienia sposób, w jaki powierzchnia reaguje na frez, dlatego decyzje dotyczące cięcia wznoszącego mają większe znaczenie. Na odsłoniętych krawędziach widać wzór w paski, który należy obkleić, wypełnić lub pomalować. W zamian sklejka znacznie lepiej wytrzymuje śruby, zszywki i gwoździe, utrzymuje połączenie pod wpływem wibracji i nie rozpada się pod wpływem nadmiernego dokręcenia łącznika.
Kontrola zapylenia również jest inna. MDF wytwarza bardzo drobny, respirabilny pył, który wymaga ekstrakcji u źródła i dobrej filtracji. Pył ze sklejki jest grubszy, ale nadal wymaga ekstrakcji. Żaden materiał nie powinien znajdować się w zamkniętym warsztacie bez kontroli, a różnica w wielkości cząstek jest powodem, dla którego płyty MDF są często traktowane bardziej rygorystycznie przez rzeczoznawców ds. BHP.
Najtańszy panel na metr kwadratowy nie zawsze jest najtańszym sposobem na zbudowanie czegoś sztywnego. Poniższa tabela wykorzystuje dane indeksowe dla płyty MDF o grubości 18 mm ustawionej na 100 i porównuje cenę z dostarczoną sztywnością.
| Panel | Cena względna za m² | Sztywność względna | Koszt na jednostkę sztywności |
|---|---|---|---|
| Płyta MDF o grubości 18 mm | 100 | 38 | 263 |
| MDF 25 mm, sztywność dopasowana | 140 | 100 | 140 |
| Sklejka brzozowa gr. 18 mm, wzdłuż usłojenia | 210 | 100 | 210 |
| Sklejka brzozowa klejona morsko o grubości 18 mm | 280 | 100 | 280 |
Stół mówi coś przydatnego i nieco niewygodnego. Jeśli chodzi o samą sztywność, grubsza opcja MDF jest najtańszym sposobem na zbudowanie sztywnego panelu. Wniosek ten można zachować tylko wtedy, gdy zignoruje się wilgoć, śruby krawędziowe, wagę, uderzenia i żywotność. W suchych, statycznych i lekkich zastosowaniach, takich jak malowany panel tylny, przyrząd lub obudowa głośnika, wybór jest racjonalny. W mokrej łazience, podłodze nośnej lub cyklu szalunkowym przewaga wytrzymałościowa sklejki nie jest premią. Jest to koszt jednorazowego wykonania danej pracy.
MDF wygrywa w kategoriach, które nie mają nic wspólnego z nośnością, a wszystko, co ma związek z konsekwencją.
Płyta MDF jest prasowana do jednakowej grubości i pozostaje płaska w suchym pomieszczeniu, dzięki czemu malowane drzwi, fronty szuflad i elementy korpusu pasują do siebie bez dodatkowego szlifowania lub podkładek.
Bez słojów, bez plam, bez linii kleju na powierzchni. Pomalowana powierzchnia MDF jest gładka w świetle padającym, a uformowane krawędzie są przycięte bez wyrywania.
Zakrzywione profile, głębokie wgłębienia i napisy CNC są wycinane czysto w każdym kierunku, ponieważ nie trzeba planować kierunku słojów.
W przypadku prac niekonstrukcyjnych pod przykryciem firma MDF zapewnia sprawny panel po niższej cenie za metr kwadratowy niż jakikolwiek porównywalny gatunek sklejki.
Stabilność wymiarowa i twarda powierzchnia sprawiają, że płyta MDF jest domyślnym wyborem do przyrządów do frezowania, osprzętu próżniowego i szablonów warsztatowych, które nie mogą się przesuwać.
Wysoka gęstość i niska porowatość wewnętrzna dają MDF użyteczną masę dźwiękochłonną w przegrodach, obudowach głośników i obudowach akustycznych.
Żadna z tych zalet nie powoduje, że płyta MDF staje się materiałem nośnym. Wyjaśniają po prostu, dlaczego odpowiedź na pytanie „co jest silniejsze” nie jest tym samym, co odpowiedź na pytanie „co kupić”. Panel dwukrotnie mocniejszy, ale źle dopasowany do zadania, to nadal zły zakup.
Poniższa tabela przedstawia wersję, w której większość kupujących uważa, że jest najłatwiejsza do pracy: typowe sytuacje, panel pasujący do każdej z nich oraz powód wyboru.
| Zastosowanie | Polecany panel | Powód |
|---|---|---|
| Korpus szafki, wnętrze suche, lekkie użytkowanie | Płyta MDF o grubości 18 mm or birch plywood | Albo działa; Płyta MDF jest tańsza, sklejka lepiej trzyma okucia |
| Korpus szafki z ciężkimi szufladami | Sklejka brzozowa o grubości 18 mm | Śruba krawędziowa utrzymująca się przy powtarzających się cyklach szuflady |
| Półka o rozpiętości ponad 900 mm | Sklejka brzozowa o grubości 18–25 mm, usłojenie wzdłuż przęsła | Sztywność wzdłuż włókien zapobiega uginaniu się |
| Łazienka lub pralnia | Sklejka brzozowa WBP o grubości 18 mm | Obrzęk 2–6% zamiast 12–25% |
| Szalunki betonowe, wielokrotne wylewanie | Sklejka brzozowa foliowana o grubości 18 mm | Odporność na wilgoć, tolerancja na uderzenia i możliwość ponownego użycia |
| Malowane drzwi i fronty szuflad | MDF | Jednolita powierzchnia i brak nadruku ziarnistego |
| Podłoże konstrukcyjne | Sklejka brzozowa konstrukcyjna o grubości 18–21 mm | Wytrzymałość panelu na ścinanie i trzymanie wkrętów |
| Dekoracyjny ekran lub kratka CNC | Płyta MDF lub cienka sklejka brzozowa | Czysta obróbka we wszystkich kierunkach |
| Ciężka skrzynia transportowa lub paleta | Sklejka brzozowa | Absorpcja uderzenia i trzymanie paznokci |
| Kupuj przyrząd lub uchwyt próżniowy | MDF | Płaskość, stabilność i koszt |
Dwie sytuacje zasługują na drugie spojrzenie. Regały o rozpiętości 900 mm to klasyczna wada obu materiałów, a grubsza półka ze sklejki z słojami biegnącymi wzdłuż rozpiętości wytrzyma o lata cieńszą półkę MDF. Sztywne panele, które muszą pozostać lekkie, często rozwiązuje się zamiast tego za pomocą konstrukcji z płyt blokowych, ponieważ paski z pełnym rdzeniem przenoszą obciążenie wzdłuż jednej osi, a między nimi jest bardzo mało materiału.
Deska blokowa brzozowa z rdzeniem sosnowym i jodłowym Opatentowany fornir brzozowy klasy BB na krzyżowo ułożonym rdzeniu sosnowym i jodłowym pasuje do mebli, szafek i paneli drzwiowych wymagających stabilności i niskiej zawartości formaldehydu. Zobacz produkt → Obydwa panele mogą być sprzedawane jako sklejka brzozowa i różnią się o 30% wytrzymałością na zginanie. Szczelina wynika z gatunku, rdzenia i kleju. Kiedy piszesz specyfikację, to właśnie te pola decydują o wyniku.
Jeśli panel wchodzi w podłogę, antresolę lub jakąkolwiek konstrukcję, gdzie ścieżka obciążenia przebiega przez sam arkusz, specyfikacja powinna określać klasę konstrukcyjną i wymagać danych testowych, a nie opisu. Panele ze sklejki brzozowej klasy konstrukcyjnej są klasyfikowane i klejone do tego celu, a arkusze powinny być odpowiednio oznakowane, aby można było zweryfikować klasę w momencie dostawy.
Każdemu dostawcy warto zadać trzy pytania. Jaka jest liczba warstw i gatunek rdzenia przy tej grubości? Jaka jest tolerancja grubości w milimetrach? Czy możesz podać dane dotyczące gięcia i wiązania wewnętrznego dla konkretnego podanego gatunku? Dostawca, który odpowiada na wszystkie trzy pytania, sprzedaje produkt kontrolowany. Dostawca, który odpowiada przymiotnikami, sprzedaje cenę, a różnica staje się widoczna dopiero po przycięciu paneli.
Nie. Wzdłuż słojów płyta z pełnej sklejki brzozowej o grubości 18 mm jest mniej więcej dwukrotnie wytrzymalsza na zginanie i około 2,7 razy sztywniejsza. Jedynym kierunkiem, w którym te dwie wartości się pokrywają, jest kierunek słojów sklejki, a nawet tam sklejka zachowuje wyraźną przewagę w zakresie trzymania wkrętów i odporności na wilgoć.
Tak, w granicach. Zachowaj krótką rozpiętość, zwiększ grubość lub umieść usztywnienie pod przednią krawędzią. Powyżej około 900 mm z książkami, MDF ugina się zauważalnie w ciągu roku, a ponieważ materiał nie odzyskuje swojego pierwotnego kształtu po obciążeniu, ugięcie staje się trwałe.
Może dorównywać sztywności, a nie wytrzymałości. Mniej więcej 25 mm płyty MDF odpowiada 18 mm sklejce brzozowej pod względem sztywności wzdłuż włókien, ale nadal pęka przy niższych naprężeniach, nadal słabo trzyma wkręty krawędziowe i waży około 50% więcej na metr kwadratowy.
Sklejka brzozowa w obu kierunkach oraz z szerokim marginesem na krawędzi. Wyciąganie czoła wynosi 1500–2200 N w przypadku sklejki o grubości 18 mm w porównaniu z 1000–1400 N w przypadku płyty MDF, a szczelina na krawędzi jest większa, ponieważ wkręty w sklejce krzyżują się z naprzemiennymi fornirami, a nie pojedynczą matą ze sprasowanych włókien.
Nie. Standardowy MDF pęcznieje o 12–25% po 24 godzinach zanurzenia i traci znaczną część swojej sztywności, której nie odzyskuje w pełni po wyschnięciu. Sklejka brzozowa klejona WBP pęcznieje o 2–6% i zachowuje swoją strukturę.
Zwykle porównują twardość powierzchni, płaskość bez śrub lub koszt, a nie nośność. Gęsta płyta MDF dobrze wytrzymuje obciążenia punktowe i jest bardziej jednolita niż sklejka, ale te właściwości to nie to samo, co wytrzymałość na zginanie i sztywność.
Sklejka brzozowa do wszystkiego, co będzie wielokrotnie wbijane, wbijane lub wiercone, ponieważ pochłania uderzenia i utrzymuje łączniki na krawędziach. Gruby MDF sprawdza się w przypadku płaskiej powierzchni montażowej, na której rozkładają się siły, ale krawędzie się odpryskują, a materiał nie będzie tolerował takich samych nadużyć.
Nie jako panel konstrukcyjny. Ściany i podłogi nośne wymagają panelu o określonej wytrzymałości na ścinanie i uznanej klasie konstrukcyjnej, do której należy sklejka klasy konstrukcyjnej. Płyta MDF jest płytą niekonstrukcyjną i nie powinna być przeznaczona do przenoszenia obciążeń budowlanych.
Przy tej samej grubości płyta MDF jest cięższa o około 10%. Po dopasowaniu sztywności do grubszego panelu MDF różnica wzrasta do około 50% większej masy na metr kwadratowy, co ma znaczenie w przypadku podwyższonych pokładów, jednostek wiszących i wszystkiego, co jest dostarczane objętościowo.
powiązane produkty
Copyright © Tianma Lvjian (Nantong) Wooden Structure Technology Co., Ltd. Rights Reserved.
